SUBARUと富士通株式会社は、エンジン部品加工工程における研削加工の品質保証の向上に向け、高精度に加工品質を判断するAIモデルを活用した実証実験を、12月4日よりSUBARU群馬製作所大泉工場の量産ラインで開始する。
昨今、製造業では生産現場の最適化を実現するため、IoTやAIを活用したスマート工場化が進む一方で、どのように生産性とコストを犠牲にすることなく品質を向上させるかが課題となっており、SUBARUにおいても、自動車の生産において、品質・生産性・効率性を同時に向上させることを目的とし、中期経営ビジョン｢STEP｣（2018年7月発表）で掲げた品質向上のためのIT投資による生産工場のシステム化に加え、IoTやAIなどの最新技術を活用した生産工場のさらなるレベルアップを推進している。この取り組みの一環として、群馬製作所大泉工場において、加工部品の品質保証のレベルアップを目指し、2018年7月より富士通と共同で、研削設備の加工品質を高精度に判断し、加工プロセスを監視することで品質を保証するAIモデルの開発に取り組んでいる。
今回活用するAIモデルは、エンジンのカムシャフト研削工程において、研削設備に接続したセンサーから主軸動力値や振動のデータを収集・分析し、加工中の全カムシャフトの品質をリアルタイムに推測するもので、SUBARUと富士通が共同で開発した。今回の実証実験では、AIモデルが推測した加工時の品質状態と実測値を照合し、正確性を測ることで、加工後の全カムシャフトの品質保証が可能となるかを検証する。また、従来定期交換していた研削設備の消耗部品を、品質基準を順守しながら極限まで活用することの可能性もあわせて検証していく。
今後、SUBARUと富士通は、実証実験の成果をもとに量産ラインへの本格適用や、他部品やエンジン工場全体への横展開を推進し、さらなる最適生産・品質向上を目指すと述べている。
