ダイハツは6月22日、現場主導のDX推進の取り組みとして、滋賀（竜王）工場 第1地区にてAIを用いた自動車部品の品質検査システムを導入したと発表した。
同社は、「人にやさしい、みんなのデジタル」をスローガンに掲げ、デジタル技術の活用による企業競争力の強化に向けた全社的なDXの取り組みを推進しており、特に製造現場の従業員が自らAIツールを活用して実装まで行えるスキルの向上や環境の整備を重要とし、現場向けの学習プログラムを実施するなど、工場のDX人材の育成に力を入れている。
今回、開発・導入したシステムでは、滋賀（竜王）工場 第1地区のアルミ加工ラインで生産されているトランスミッション用の部品について、AIを用いて加工穴内部のキズなどの検査を実施。
製品の微細なキズや不具合を判別する検査は、目の酷使による身体的負担に加え、0.1㎜程度の差異が品質に影響を及ぼすため、作業者の経験や感覚（官能）に大きく依存する作業となり、種類や場所のバラつきが大きい加工製品のキズについて、安定した判定精度を確保する手法が確立できていないのが課題となっていた。
今回は、現場で蓄積された知見とAI・画像認識などの先進技術を融合し、これまで人の目と感性に頼っていた検査工程の自動化に取り組み、検査精度の安定化と作業負荷の軽減を両立。
同システムは、製造業向けAIソリューションを提供する株式会社VRAIN Solution（以下「VRAIN Solution」）とダイハツが共同で開発したものであり、両社は同技術に関する特許を共同出願している。
ダイハツは、同様の構造を持つアルミニウム製品への同品質検査システムの展開が可能なことから、今後は他部品の検査工程でも導入を予定している。
