マツダと日本製鉄株式会社は10月23日、従来の完成車メーカーと材料メーカーの関係や領域を超えた「共創活動」の成果を、マツダが本年7月に世界初公開した新型クロスオーバーSUV「
CX-5」へ適用し、短期間での最適な車体構造開発の実現に成功したことを発表した。
自動車業界において、電動化や知能化、環境対策、地政学や各国・地域の政策によるサプライチェーン上のBCP （事業継続計画）、さらに素材や部品の価格高騰など、さまざまな要因によって相対的な付加価値や重要性、リスクが変化している他、車両のデジタル化やソフトウエア化により、バリューチェーンについても、水平分業を前提とした共創型の「新しいものづくり」の構造にシフトしていく傾向にある。
マツダは、2030 経営方針で「原価低減とサプライチェーン強靭化」を掲げ、商品原価や製造原価にとどまらず、サプライチェーン・バリューチェーンを俯瞰したムリ・ムラ・ムダを構造的に取り除く取り組みを通じて、原価低減力と減産抵抗力を高める強靭なサプライチェーンの構築を目指しており、その目標達成のために、同じ志を持つ取引先と、長期的なつながりを前提として開発初期の段階からサプライチェーン全体で合理的かつ効率的なものづくりを実現することで、共に成長しながら、価値創造と原価低減を両立する独自の「共創活動」の推進を図っている。
マツダと日本製鉄は、「共創活動」の成果の第1弾を新型「CX-5」に適用。長年にわたる取引関係をベースに、従来以上に自動車開発の初期段階から日本製鉄が参画することで、設計・生産・調達を含むサプライチェーン・バリューチェーン全体を見直し、最適な車体構造を短期間で実現した。
日本製鉄の次世代鋼製自動車コンセプト“NSafe®-AutoConceptECO3（エコキュービック）”（以下「NSAC ECO3」）を活用し、マツダのモデルベース開発と日本製鉄の独自解析技術、工法等とのシナジーによって、「走る歓び」を進化させる剛性や衝突安全性などの車体性能を確保しながら、前モデル比で鋼材重量を10%削減した他、開発初期の段階から鋼板材料の選定をともに行い、マツダの車両組立工場に近い日本製鉄の鋼板製造工場を選定できるようになったことで、調達構造のシンプル化が進み、輸送などにかかるコストやCO2 排出の削減、サプライチェーン上の在庫削減、地政学的リスクの低減と安定供給や、両社の間接的な生産
コスト削減にも貢献。
両社は今後、対象車種を増やしながら、車種横断的な視点で、価値創造と原価低減を両立する強靭なサプライチェーン・バリューチェーンの構築を進めると述べている。
